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【央视新闻客户端】

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　　在国家能源装备自主可控的进程中
，大型矿山动力设备一直被外资垄断。作为露天矿山开采的“心脏
”，300吨级超大吨位矿卡动力设备长期由海外品牌主导 ，不仅采购与维保成本高企
，还影响能源产业链数据安全与供应链稳定 。如今，这一格局正被打破
。

　　日前 ，潍柴自主研发的中国首台300吨级矿用12M55发动机
，在国能准能集团黑岱沟露天煤矿完成18000小时高强度可靠运行验收，通过了行业权威专家组全维度的评审。这是我国首台通过长周期极端工况验证的超大吨位矿卡动力 ，历经多年技术攻关
，实现了从“样品”到“商品 ”的跨越，标志着国产大型矿山动力装备迈入全球第一梯队 ，为国家能源装备自主可控筑牢根基 。

　　国产大型矿山动力

　　迈向成熟

　　在国能准能集团黑岱沟露天煤矿，无人驾驶矿卡穿梭于矿坑之间
，自动完成装卸、运输 、避让等全流程作业
。

　　随着大型露天矿山24小时不间断运转成为常态，其对核心动力系统的可靠性
、稳定性与响应精度提出更高要求。“矿山露天开采场景具备重载、高强度连续作业等特征 ，是检验重型发动机可靠性的终极考场 。
”潍柴动力相关负责人介绍
。

　　证券时报记者在现场看到
，重型矿卡犹如庞然巨物一般，一个车轮直径比一个成年人还高出不少 ，其自身重量达到200余吨
，载重能力更可达300吨以上，一台进口大型矿卡价格动辄数千万元。驱动这样的钢铁巨兽 ，对发动机的性能要求极为严苛 。18000小时连续稳定运行
，按矿卡日均作业15小时测算，相当于无故障运转超1200天 ，这是此前国产发动机从未触及的水平。

　　技术成熟的背后
，是长达十余年的深耕与迭代
。潍柴动力相关负责人向记者介绍，作为国内首款300吨级矿卡动力总成 ，12M55发动机专属ECU电控系统可随时进行优化及定制化标定，超高压共轨闭环控制系统可实现燃油系统精准控制。同时
，在验证过程中不断对副车架减震 、消音器结构
、机体、动力总成轴系校核 、油底壳结构等方面进行优化，使得燃油经济性及NVH（噪声、振动与声振粗糙度）等多项核心性能指标超越进口品牌 。

　　实战数据是检验产品成熟度的最好证明
。截至目前 ，12M55系列矿用发动机已实现在全球600余台矿卡上搭载运行。同时
，超过2000台潍柴大型矿卡发动机在海外市场实现批量稳定运行，产品成熟度与商业化能力达到国际先进水平 。

　　清华大学教授帅石金表示 ，潍柴300吨级矿卡动力各项性能与技术指标全部达标
，18000小时不仅是运行时长的突破，更是国产矿山动力从“样品”到“产品 ”
、从“产品
”到“商品”的标志 ，完成了国产大型矿卡动力从技术研发到市场验证的关键一跃
，彻底结束了国产动力无法胜任超大吨位矿卡长期作业的历史
。

　　打破海外品牌主导格局

　　长期以来，全球大型矿山高端动力市场被少数海外品牌垄断 ，100吨级以上矿卡发动机几乎完全依赖进口
，自主品牌市场占比趋近于零。

　　“进口设备不仅采购价格高昂，维保周期长、服务响应慢 、配件价格居高不下 ，更关键的是，核心技术
、运行数据、控制算法均由海外掌控
，给国家能源产业安全带来潜在风险 。 ”潍柴动力相关负责人介绍
。

　　当前，海外品牌也加速在中国进行“本土化”生产制造 ，但其核心研发 、电控底层代码
、关键技术标准仍掌握在国外
，国内仅承担组装生产环节。

　　潍柴实现的全链条自主可控，涵盖三大核心维度：一是研发与生产全自主 ，从平台设计到制造工艺均由国内团队完成；二是供应链自主
，关键零部件实现国产化配套；三是运行数据、传输分析全留存国内，从根源上保障矿山数据安全 。

　　随着潍柴产品可靠性验证落地 ，海外品牌主导的市场格局开始松动
。当前国内130吨级以上的矿卡年更新需求稳定
，存量矿卡进入换装周期，一台大型矿卡使用寿命约20年 ，其间需更换2—3次发动机
，国产替代拥有广阔的市场空间。据介绍，目前潍柴已与国能准能等大型矿企达成合作 ，多款产品在矿区实地作业，2026年有望进一步实现规模化推广 。

　　行业数据显示
，我国是全球露天煤矿开采量第一大国，大型矿山装备更新换代与国产替代的需求迫切。潍柴作为首个实现超大吨位矿卡动力批量运行的中国品牌 ，正快速填补国内高端配套空白
，推动矿山动力市场从“外资独大
”向“中外竞争 、国产崛起”转变
。

　　国产替代加速产业升级

　　18000小时运行里程碑的达成，成为我国矿山装备行业加速升级
、实现高质量发展的重要催化剂。长期受制于外资垄断的矿山高端动力领域 ，正借助国产化替代浪潮
，从设备更新、效率提升 、产业链重构到低碳转型，开启全维度产业升级 。

　　“矿山行业是能源保供的核心环节 ，装备自主化水平直接决定行业供应链安全与运营效益
。 ”中国工程机械工业协会相关专家表示
，过去大型矿卡动力依赖进口，不仅让矿山企业背负高昂成本 ，更在维保
、数据、技术迭代上受制于人
，成为行业升级的最大掣肘。国产动力完成长周期验证，意味着矿山核心装备终于摆脱外部约束 ，行业升级有了坚实的硬件支撑 。

　　目前国内大型矿卡存量设备逐步进入动力系统替换周期，国产矿山动力已形成多系列适配方案
，可与国内外主流整车机型匹配，为存量设备替换提供了可行路径
。

　　针对存量矿卡换装需求 ，潍柴已完成100吨—400吨全系列矿卡发动机方案
，与国内外主流整车品牌实现匹配，可快速推进存量设备中国品牌动力替换。

　　产业链协同升级 ，是此次国产化突破带给矿山行业的深层价值 。高端矿山动力涉及增压系统 、高压共轨、电控系统等数十项关键零部件
，此前均由海外供应商垄断
。随着国产动力规模化落地，本土配套企业迎来技术突破与产能释放机遇 ，从核心部件到整机制造
、从研发设计到检测认证
，一条自主可控的矿山装备产业链加速成型。

　　更具长远意义的是，国产替代正推动矿山装备行业标准体系重构 。“长期以来 ，全球矿山动力标准由海外企业主导
，国产设备在国际市场面临标准壁垒
。
”中国工程机械工业协会相关专家表示，如今 ，国产动力通过极端工况实战验证，形成了一套符合中国矿山场景的技术规范与验证体系
，行业正以此为基础，推动建立矿山动力“中国标准” ，逐步提升在全球矿山装备领域的话语权
，让中国矿山装备产业逐步迈向全球价值链中高端。

（文章来源：证券时报）